BMW Group ogłosiło utworzenie specjalistycznego centrum kompetencyjnego „Hub for Physical AI” w Monachium, którego celem jest przeniesienie zaawansowanych algorytmów sztucznej inteligencji bezpośrednio do świata rzeczywistego. Inicjatywa ta ma najważniejsze znaczenie dla przyszłości zrobotyzowanej produkcji oraz autonomii pojazdów, integrując cyfrową inteligencję z fizycznymi komponentami maszyn.
Nowo powstałe centrum ma stać się pomostem między wirtualnym światem danych a linią montażową i finalnym produktem. BMW zamierza skoncentrować się na tzw. “Physical AI”, czyli technologii, która pozwala systemom nie tylko analizować informacje, ale także wchodzić w interakcję z otoczeniem w sposób autonomiczny i precyzyjny. Oznacza to, iż roboty na halach produkcyjnych oraz przyszłe modele pojazdów będą uczyć się poprzez symulacje w “cyfrowych bliźniakach”, a następnie przenosić te umiejętności na rzeczywiste działania mechaniczne. Według przedstawicieli koncernu, to podejście ma zrewolucjonizować logistykę wewnątrz zakładów oraz przyspieszyć rozwój systemów asystujących kierowcy.
W ramach Hubu, inżynierowie BMW będą współpracować z ekspertami z obszaru uczenia maszynowego oraz robotyki, aby stworzyć jednolitą platformę technologiczną. Firma kładzie duży nacisk na suwerenność technologiczną i rozwój rozwiązań typu “Made in Germany”, co ma być odpowiedzią na dominację amerykańskich i chińskich gigantów technologicznych. Centrum nie będzie jedynie teoretycznym ośrodkiem badawczym – jego zadaniem jest wdrażanie konkretnych aplikacji AI w ekosystemie produkcyjnym BMW iNEXT oraz w procesach automatyzacji łańcucha dostaw, co docelowo ma obniżyć koszty operacyjne i zwiększyć elastyczność produkcji.
Praktyczne zastosowanie Physical AI w fabrykach BMW ma polegać na wyposażeniu maszyn w zdolność rozumienia fizycznego kontekstu, w którym pracują. Zamiast sztywno zaprogramowanych ruchów, roboty i systemy logistyczne będą uczyć się precyzyjnej nawigacji oraz operowania przedmiotami poprzez interakcję z otoczeniem, co jest najważniejsze w gęstym i zmiennym środowisku hali montażowej. Koncern zakłada, iż dzięki temu „ucieleśnieniu” algorytmów, maszyny zaczną radzić sobie z zadaniami wymagającymi dużej sprawności manualnej, które dotychczas były zarezerwowane wyłącznie dla pracowników. To przejście od czystej analityki danych do aktywnego sterowania materią ma w zamierzeniu skrócić przestoje i wyeliminować błędy wynikające z nieprzewidzianych przeszkód na linii produkcyjnej.