Zdjęcie: Byłem w fabryce ST Microelectronics 😎 Jak wyglądała wizyta?

W połowie lipca 2025 razem z kilkoma czołowymi twórcami z branży embedded mieliśmy okazję odwiedzić fabrykę ST Microelectronics w Agrate we Włoszech. Jak do tego doszło? …otóż wiem Wizyta ta była planowana wiele miesięcy wcześniej w ramach współpracy z polskimi ambasadorami ST. Była to pierwsza taka wizyta kiedykolwiek!

Byłem w fabryce ST Microelectronics Jak wyglądała wizyta?

Wielkie podziękowania dla polskiego oddziału ST Microelectronics, a zwłaszcza dla Karola, który mocno pushował całą wycieczkę.

W dzisiejszym wpisie skupię się na tym, jak wyglądało spotkanie, co robiliśmy i co widzieliśmy na miejscu, ale nie tylko. Wizyta ta wiązała się również z lekkim zwiedzaniem okolic i to również tutaj opiszę.

“ST Ambassadors Event” – tak naszą wizytę zapisano na tablicy wewnątrz jednej z fabryk, którą zwiedzaliśmy – był zaplanowany na czwartek i piątek. Do Mediolanu, a dokładniej do Bergamo, zaczęliśmy zlatywać w środę wieczorem. Przylecieliśmy na 2 tury. Szczęśliwie byłem w tej pierwszej, więc w ramach oczekiwania na drugi turnus mogliśmy podjechać do Bergamo na kolację.

W Bergamo byłem już drugi raz i bardzo miło było tam wrócić. Jest to naprawdę piękne miasteczko, a zwłaszcza Città Alta (alta != stare, tylko wysokie, a w tym wypadku “Górne Miasto” ). Po odebraniu drugiej wycieczki pojechaliśmy prosto do hotelu pod Agrate, zahaczając jeszcze o drobne jedzenie dla pozostałych. Do pokojów trafiliśmy około północy, a event rozpoczynał się na drugi dzień o 9:00. Dla mnie lipa, bo chodzę spać o 22, ale dałem radę

Dzień 1 – Agrate

Pierwszy dzień w całości mieliśmy spędzić w największej fabryce ST Microelectronics w Europie, czyli w Agrate. Niestety nie mieliśmy pozwolenia na robienie zdjęć wewnątrz całego kompleksu. Dlatego zdjęcia fabryki, które będą w tym wpisie, pochodzą z ogólnodostępnych materiałów ST.

To właśnie tutaj, w Agrate, znajduje się główna włoska siedziba ST. Na co dzień pracuje tam ponad 5 tys. osób. Jest to jedno z kluczowych miejsc firmy – powstają tu układy MEMS i rozwiązania z zakresu smart power, w tym słynna technologia BCD (Bipolar-CMOS-DMOS).

To także ważne centrum projektowe i R&D, a dodatkowo prowadzone są tu testy sortowania wafli (EWS – Electrical Wafer Sort).

Fabryka robi wrażenie już samą skalą – obok działającej od lat linii 200 mm w 2023 roku ruszyła nowoczesna produkcja na waflach 300 mm. Cały kompleks zawiera 35 000 m² samych cleanroomów, w których odbywa się produkcja półprzewodników.

Cleanroom to specjalnie zaprojektowane pomieszczenie, w którym utrzymuje się ekstremalnie niski poziom zanieczyszczeń – takich jak kurz, pyłki, bakterie czy mikroskopijne cząsteczki.

Dla łatwego porównania standardowe boisko piłkarskie to około 7 140 m², więc mamy tutaj prawie 5 boisk.

To tutaj ST pcha swoją technologię na zupełnie nowy poziom i powiem Wam szczerze – czuć to w powietrzu (pomimo tego, iż jest ekstremalnie czyste ).

Przedstawienie naszych działalności

Na wycieczkę pojechaliśmy w bardzo mocnym składzie:

Maciej Gajdzica – https://ucgosu.pl

Mikołaj Andrzejewski – https://www.youtube.com/@embeddedGarage

Mateusz Pluta – https://inthou.pl/

Piotr Czaplicki – https://www.stm32wrobotyce.pl/

…no i ja

Pierwszą większą częścią naszego eventu było zaprezentowanie własnej działalności. Na sali, ze strony ST Microelectronics, było z nami wiele osób związanych z marketingiem, programami unijnymi, ale również osoby odpowiedzialne za MEMSy czy samą produkcję.

Każdy z nas miał około 20 minut na prezentację. Swoją prezentację zacząłem kilkoma zdaniami po włosku (uczę się od roku) i dostałem owacje od włoskich kolegów i koleżanek. Ponoć skradłem całe show

Ze swojej strony opowiedziałem sporo o historii tego, jak powstawała moja działalność. Jak doszło do tego, iż zacząłem pisać bloga, jak czytelnicy namówili mnie na otwarcie sklepu oraz na produkcję kursów online. Pokazałem również, jak przez cały czas rozwija się “zaplecze”, czyli to, jak ewoluuje firma, chociażby pod kątem zmiany siedzib, rozwoju sprzętu oraz ilości pracowników.

Nie mogło też zabraknąć liczb, więc pochwaliłem się ilością i objętością moich kursów, liczbą kursantów oraz wielkością moich kanałów w social mediach i YouTube.

Co najfajniejsze – ekipa z ST niesamowicie poważnie do nas podeszła. Pamiętała później nasze prezentacje i to, czym się zajmujemy. Przez kolejne godziny cały czas nawiązywali do tego, co robimy, i trafnie wskazywali, kto czym się zajmował. Mogłoby się wydawać, iż przyjechały jakieś chłopki, co piszą rzeczy w Internecie, męczyć bułę, ale nie! Mogliśmy się naprawdę dobrze poznać. To zrobiło na nas ogromne wrażenie i naprawdę dobrze się poczuliśmy będąc tam na miejscu.

Jak robi się półprzewodniki? Od piasku do końcowego układu.

Później przyszedł czas na opowieść o tym, jak wygląda cały proces produkcji półprzewodników. Całość opowiedział nam Krzysztof Smołko. Podobną prezentację możesz znaleźć na nagraniach z naszego meetupu: https://youtu.be/UnWOuzRiazk

Był to świetny wstęp do tego, co za chwilę miało nadejść, czyli do wycieczki po fabryce. Najpierw cleanroom z produkcją półprzewodników na waflach 200 mm, czyli nieco starszy ośrodek.

Do środka produkcji oczywiście nie mogliśmy wejść, ale dookoła cleanroomów znajdują się korytarze z przeszkleniami, przez które mogliśmy wszystko widzieć. Mieliśmy też okazję przejść przez podstawową procedurę przejścia ze strefy “brudnej” do “czystej”, z zakładaniem foliowych papci na własne buty

W środku linii 200 mm było całkiem sporo osób. Wafle krzemowe transportowane są manualnie w specjalnych skrzyneczkach mieszczących 25 dysków krzemowych. Wafli nie wolno bezpośrednio dotykać ręką! Wkładasz taką skrzyneczkę na specjalne stanowisko, a maszyna sama odbiera i odkłada wafel.

Operatorzy maszyn chodzą ubrani w skafandry ochronne. Wyglądają trochę jak astronauci. Ciekawostka: panuje absolutny zakaz biegania po cleanroomie – jak po szkolnym korytarzu

Kolejna ciekawostka. Jako iż wafle krzemowe w tej starszej fabryce mają bezpośrednią styczność z “atmosferą” pomieszczenia, to musi być zachowana najwyższa klasa czystości powietrza ISO 1.

Klasy czystości wg ISO 14644-1

Im niższy numer, tym czystsze pomieszczenie – mniej cząstek w powietrzu.

Klasa ISOMaks. liczba cząstek ≥0,5 μm na 1 mł powietrzaPrzykłady zastosowania

ISO 1	10	Laboratoria high-tech (optyka, nanotechnologia)
ISO 2	100	Litografia w produkcji półprzewodników najnowszej generacji
ISO 3	1 000	Produkcja mikroprocesorów, fotolitografia
ISO 4	10 000	Zaawansowana produkcja elektroniki
ISO 5	100 000	Typowe cleanroomy w półprzewodnikach (często używana w fabach ST, Intel, TSMC)
ISO 6	1 000 000	Farmacja, montaż precyzyjny
ISO 7	352 000 000	Przemysł farmaceutyczny, medyczny
ISO 8	3 520 000 000	Montaż optyki, sprzętu elektronicznego ogólnego przeznaczenia
ISO 9	~jak powietrze w biurze	Biura, standardowe pomieszczenia

(Dla porównania: w typowym biurze jest kilkadziesiąt miliardów cząstek na mł powietrza!)

W tym cleanroomie CAŁE POWIETRZE JEST WYMIENIANE CO 6 SEKUND. Jesteś w stanie to ogarnąć? Wymieniane, czyli przefiltrowane i oczyszczone przez potężną maszynerię. Gdzie ona się znajduje?

Taka fabryka zajmuje 3 piętra. Ale nie takie mieszkalne, o wysokości 3 metrów – dużo wyższe. Wjeżdżając potem do drugiej fabryki na 3. piętro, byliśmy już ponad 30 metrów nad ziemią.

Typowa struktura piętrowa fabryki półprzewodników prezentuje się następująco:

• Parter: logistyczny dostęp do surowców, magazyny, systemy HVAC/filtrowania
• Piętra wyższe: cleanroom, linie produkcyjne z maszynami litograficznymi, obszary testowe, przestrzenie laboratoryjne, serwerownie i sterownie procesami.
• Nad cleanroomem: tzw. plenum techniczne (obszar z instalacjami wentylacyjnymi i filtracyjnymi), przez które rozprowadzane jest powietrze do produkcji. Często tam także biegną rurociągi i okablowanie technologiczne.

ST nie pokazuje nigdzie, jak to u nich wygląda (tajne – dlatego też nie mogliśmy robić zdjęć), ale znalazłem coś podobnego:

W cleanroomie na pierwszy rzut oka nie widać tego systemu filtrowania. Na podłodze możesz znaleźć dziurki, którymi powietrze zabierane jest z pomieszczenia.

Możesz też zauważyć specyficzny żółty kolor w pomieszczeniu. Żółte światło stosuje się w miejscach, gdzie przeprowadzany jest proces litografii. Litografia to tworzenie precyzyjnych wzorów na powierzchni wafla dzięki światła, maski i fotorezystu.

Wynika to z faktu, iż fotorezysty stosowane w tej technologii są światłoczułe – reagują chemicznie na promieniowanie niebieskie oraz UV (krótsze fale). choćby niska dawka światła UV z typowych źródeł białego światła powodowałaby niepożądane wywołanie (utrwalenie) fotorezystu poza maską i pogorszenie jakości wzoru. Żółte światło nie wywołuje tej reakcji, dzięki czemu możliwa jest bezpieczna obsługa płytek i precyzyjne przygotowanie procesu.

W miejscach, gdzie litografii nie ma, jest zwykłe zimne białe światło.

Linia wafli 300 mm

Później przeszliśmy do budynku obok – do otwartej w 2023 roku fabryki na waflach o średnicy 300 mm. I tutaj przeżyliśmy szok. Prawie nikt tutaj nie pracuje. Na zmianie było coś koło 5–6 osób, siedzących tylko przy biurkach. Dlaczego?

Cały transport między kolejnymi gniazdami produkcyjnymi odbywa się specjalnymi wózkami. Wózki te „jeżdżą” po suficie. Mają specjalne szyny, skrzyżowania i zaprojektowane trasy. Poruszają się naprawdę gwałtownie i bezkolizyjnie.

Eliminuje to potrzebę noszenia wafli manualnie. Transport odbywa się dużo szybciej i sprawniej – maksymalizacja czasu pracy maszyn.

Drugą rzeczą jest czystość powietrza. W tej nowszej fabryce nie musi być utrzymany maksymalny poziom ISO 1. Wystarczy ISO 6. Dlaczego niższa niż w tej starszej?

Wszystko przez ten transport właśnie. Wewnątrz kasety z waflami, które transportują wózki, utrzymywane jest ISO 1. Kasety te mają specjalne drzwiczki i uszczelki. Kasetę podłącza się do stanowiska w bardzo podobny sposób, jak kapsułę do Międzynarodowej Stacji Kosmicznej. Wtedy maszyna pobiera i oddaje obrobione wafle, pracując z nimi w czystości ISO 1.

Dzięki takiemu szczelnemu połączeniu w całym cleanroomie może być dużo niższa czystość powietrza, a to obniża koszty pracy FAB-u.

W takiej nowoczesnej linii prawie nic nie widać z zewnątrz. Wszystkie maszyny ładowane są od góry, więc każdy proces wygląda bardzo podobnie. Każde stanowisko to taki mały budyneczek bez drzwiczek. Jedynie ekipa maintenance ma do nich dostęp.

Produkcja 24/7

Fabryka musi pracować bez żadnej przerwy. Nie liczą się tu żadne święta i dni wolne. Pracują na 3 zmiany – 2 dzienne i 1 nocną. Zatrzymanie linii jest bardzo kosztowne.

Jak się dowiedzieliśmy, są dwie formy awaryjnego zatrzymania takiej linii: żółta i czerwona.

O ile dobrze zapamiętałem, to powrót z żółtego stopu trwa około 24 godzin, natomiast z czerwonego – nawet 2 tygodnie! Chodzi o to, iż po całkowitym zatrzymaniu FAB-u trzeba oczyścić powietrze, rozgrzać piece, maszyny itp. To są straty liczone prawdopodobnie w miliardach euro.

Jak zbudowany jest FAB?

W ogóle cała budowa takiego FAB-u to skomplikowany i kosztowny proces. Produkują tutaj w obrębie nanometrów, więc precyzja jest… całkiem istotna. ST ma swoje fabryki np. przy wulkanie Etna na Sycylii, który jest dosyć aktywny. Tutaj, w Agrate, również biegnie najbardziej ruchliwa autostrada we Włoszech. Ma to ogromny wpływ na precyzję produkcji. Jak sobie z tym radzić?

Aby zapewnić maksymalną stabilność podłoża i minimalizować wibracje oraz osiadania, zwykle buduje się je na głęboko wbitych w ziemię palach fundamentowych (deep pile foundations). To typowy standard w nowoczesnej branży półprzewodnikowej.

Na czym polega fundament palowy pod FAB-em:

• Setki lub tysiące betonowych pali (żelbetowych słupów o przekroju okrągłym lub kwadratowym) są zagłębiane w grunt na głębokość kilkunastu, a choćby kilkudziesięciu metrów – aż do stabilnych warstw nośnych gruntu.
• Powyżej pali wykonywana jest tzw. płyta fundamentowa (pile cap), na której wznoszona jest cała konstrukcja budynku. Rozkłada ona ciężar obiektu równomiernie na wszystkie pale.

Takie rozwiązanie zapewnia stabilność choćby na niejednorodnych gruntach lub terenach narażonych na trzęsienia ziemi, a także znacznie ogranicza wszelkie mikrodrgania, mające wpływ na precyzję produkcji układów scalonych.

Social media meeting i kolacja

Na koniec dnia mieliśmy spotkania dotyczące social mediów i marketingu. ST pokazało nam, co robi, jakie mają zasięgi itp. Mieliśmy okazję do dyskusji, jak możemy współpracować i jak ST może nam pomóc w naszej działalności. Może coś fajnego z tego wyjdzie. Jest kilka pomysłów

Dowiedzieliśmy się też, iż ST organizuje swojego rodzaju akceleratory pomysłów. Coś bardzo podobnego do Hackerspace’ów, które możemy znać m.in. z Gdańska.

Na koniec dnia pojechaliśmy do miejscowości Monza (to tu, gdzie realizowane są GP Formuły 1) na prawdziwą włoską kolację. Bywam we Włoszech kilka razy do roku, ale na kolacji z Włochami jeszcze nie byłem Niesamowite przeżycie. Pyszne jedzenie, niesamowita atmosfera i obfite rozmowy o wszystkim.

Kolacja trwała łącznie kilka godzin, jak to we Włoszech, i zakończyła się na zwiedzaniu miasteczka Monza. Bardzo fajna miejscowość, do której wróciliśmy drugiego dnia na wieczór.

Dzień 2 – Casteletto

Drugiego dnia pojechaliśmy na drugą stronę Mediolanu, do miejscowości Casteletto. Jest to ośrodek badawczo-rozwojowy, czyli R&D. Tutaj m.in. powstają nowe generacje układów MEMS i to właśnie ich tyczyła się nasza wizyta.

Jest to dosyć stara siedziba i mało reprezentatywna. Główny budynek o pięknej nazwie Palazzo Quadrifoglio (budynek w kształcie czterolistnej koniczyny) wygląda na bardzo stary i przypomina bardziej opuszczony psychiatryk niż R&D My natomiast wizytowaliśmy inny budynek, który znajdował się kilkaset metrów obok.

Tutaj mieliśmy bardzo intensywny dzień z MEMS-ami. Dowiedzieliśmy się, co potrafią aktualne układy od ST. Nie wiedziałem, iż to wszystko poszło aż tak do przodu. W takich malutkich akcelerometrach pakują choćby jakieś proste AI (tak, wiem… wszystko jest teraz AI) do wykrywania wzorców ruchowych bez interwencji mikrokontrolera. Po co? Ano po to, iż MCU zużywa prądy rzędu mA, a taki MEMS zrobi to samo, kosztując pojedyncze μA.

MEMS-y właśnie poszły w tym kierunku, aby przetwarzanie sygnałów działo się w nich, a do mikrokontrolera trafiał sam efekt detekcji. Brzmi pięknie i działa… pewnie też, ale w 3 godziny warsztatów nie da się zrobić wszystkiego idealnie

Nauczenie takiego MEMS-a to dosyć skomplikowany proces. Wymagana jest spora liczba dobrych danych oraz modele nauczania wbudowanych sieci neuronowych. Mamy też ograniczenia miejsca, bo ile w takim MEMS-ie może się zmieścić tej sieci? No, niewiele.

Na szczęście ST tworzy narzędzia, które to ułatwiają – jak MEMS Studio czy ST AIoT Craft. Do tego płytki deweloperskie, jak SensorTile. Łącząc to razem, można naprawdę skupić się na tym, co najważniejsze w takiej pracy, czyli na zbieraniu danych i trenowaniu AI lub prostej maszyny stanów.

Zwiedzani linii testującej MEMSy

Po warsztatach zabrano nas do kolejnej maszynowni. Tutaj już nie było cleanroomów, więc mogliśmy wejść i chodzić między urządzeniami. Pokazano nam końcową drogę układów, czyli testowanie gotowego produktu. Tacki z układami ładowane są do kolejnych urządzeń. Tutaj wykonuje się m.in. kalibrację czujników.

Jedna z maszyn ładuje akcelerometry i żyroskopy na specjalny bęben. Bierze ich kilkadziesiąt naraz przy użyciu Pick and Place podobnego do takiego z procesu lutowania SMT.

Po załadowaniu bęben kręci się z dokładnie znanymi wartościami przyśpieszenia w każdej z osi. Podczas kręcenia stale odczytywane są wartości ze wszystkich czujników – w tacce testowej jest mnóstwo pinów testowych przylegających do MEMSa.

Na koniec odczyt porównywany jest z wartościami wzorcowymi i różnice pomiędzy nimi korygowane są przez wpisanie danych kalibracyjnych do rejestrów OTP takiego czujnika. Później my programiści często odczytujemy te dane kalibracyjne i przeliczamy realne wartości, albo robi to już za nas MEMS jeżeli mamy nowszy.

Podobnie testuje się czujniki temperatury – w małych komorach grzewczych na podczerwień. Dla układów automotive testy są podwójne. W niskich i wysokich temperaturach.

Każdy MEMS musi przejść taki proces kalibracji i testowania. Inaczej byłby bezużyteczny. Linia którą zwiedzaliśmy nie była linią pełnoskalową. Było to bardziej RnD testów MEMSów. Przygotowane tutaj rozwiązania później są powielane i budowane w fabrykach tzw. backend, czyli tam, gdzie wkłada się krzem do obudowy.

Innowacje i przyszłe trendy

Na sam koniec mieliśmy okazję poznać jednego z Vice Presidentów ST Microelectronics – Alessandro Cremonesiego. Odpowiedzialny jest m.in. za innowacje i wizję kierunku, w którym ST powinno dążyć. Trzeba przyznać, iż jest to człowiek naprawdę z ogromną wizją. Fajnie jest poznać kogoś tak inspirującego.

Dowiedzieliśmy się na przykład, iż ST dostało nagrody IEEE Milestone. Jest to międzynarodowy program uznaniowy prowadzony przez IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers), największą na świecie organizację inżynierską związaną z techniką i informatyką. Program powstał, by honorować wybitne osiągnięcia technologiczne w szeroko rozumianych dziedzinach reprezentowanych przez IEEE (inżynieria, informatyka, nauki fizyczne i inne).

Za co?

• “Multiple Silicon Technologies on a Chip, 1985”: nagroda została przyznana za opracowanie i wdrożenie przełomowej technologii BCD (Bipolar–CMOS–DMOS), pozwalającej na łączenie w jednym układzie scalonym trzech typów tranzystorów: bipolarnych (dla precyzyjnych funkcji analogowych), CMOS (do złożonych operacji cyfrowych) oraz DMOS (obsługujących duże moce). To rozwiązanie umożliwiło inżynierom budowę zaawansowanych, bardzo niezawodnych i wydajnych układów wykorzystywanych w motoryzacji, komputerach, sprzęcie przemysłowym i elektronice użytkowej. Technologia ta była szeroko wdrażana i do dziś sprzedano ponad 40 miliardów układów opartych na tym rozwiązaniu.

• Zintegrowane układy scalone dla satelitarnego radia cyfrowego: najnowszy IEEE Milestone (2025) STMicroelectronics otrzymało za wynalezienie i wdrożenie układów scalonych do obsługi satelitarnej transmisji radiowej, co znacząco przyczyniło się do globalnej innowacji w technologiach bezprzewodowej transmisji dźwięku i informacji.

Wyróżnienie przyznaje się za przełomowe innowacje, udokumentowane w produktach, technologiach, patentach lub publikacjach, które przyniosły wyraźne korzyści społeczne, a ich wpływ jest widoczny co najmniej od 25 lat.

Nagroda ma formę odsłonięcia pamiątkowej, brązowej tablicy w miejscu związanym z danym osiągnięciem. Nie wyróżnia ona pojedynczej osoby czy firmy – uhonorowana jest sama innowacja i jej oddziaływanie na świat.

Posłuchaliśmy także wiele na temat AI on the Edge, czyli o małych modelach i algorytmach AI, które uruchamiane są „on the Edge”, czyli na końcowych urządzeniach. Stąd właśnie rozwiązania AI chociażby w MEMS-ach. Czy tego chcemy, czy nie – będzie tego coraz więcej.

Weekend w Mediolanie

Większość z nas została jeszcze na cały weekend. Szkoda lecieć tak daleko i nie skorzystać, prawda? Mateusz spędzał czas w Bergamo, Piotr leciał w sobotę po południu do Polski, więc zwiedzał Mediolan, a ja z Mikołajem i Maciejem pojechaliśmy w siną dal

Jako iż ten region mam już zwiedzony, to robiłem chłopakom za przewodnika (a może pół-przewodnika? ). Zabrałem ich nad jezioro Como – uznawane za jedno z najpiękniejszych na świecie. Niestety w ostatnich latach mocno zniszczone przez Instagram i lansujących się influencerów. A skoro ST nazywa nas embedded influencerami, to czemu nie pojechać

Przepłynęliśmy się dwoma odnogami, czyli Lago di Como i Lago di Lecco, z przystankiem w Bellagio – jednej z popularniejszych miejscowości nad Como. Tutaj zabrałem chłopaków do sprawdzonej przeze mnie restauracji na bardzo dobry makaron.

Mikołaj dosyć kiepsko przygotował się do pieszego zwiedzania – przyjechał z dużą walizką na kółkach zamiast z samym plecakiem Efekt był taki, iż na wyboistych schodach w Bellagio… pogubił kółka.

Piszcie do Mikołaja wiadomości, żeby złożył vloga z wyjazdu, bo nagrywał bardzo dużo Ja, wiedząc, iż nie mogę nagrywać fabryki, odpuściłem sobie wożenie kamery. Nie kręciłem też podróżniczego vloga, bo potem bym go nie zmontował. Mam jeszcze takie do zmontowania z 2022 roku…

Pływanie po Como zajęło nam cały dzień. Do Mediolanu jest co prawda niedaleko, ale pociągi jakoś często nie jeżdżą. Dojechaliśmy tam późnym wieczorem, biorąc strategicznie nocleg przy samym dworcu.

Mikołaj miał samolot w niedzielę rano, więc ostatnimi kursami metra podjechaliśmy pod Duomo, czyli bazylikę mediolańską. Przeszliśmy się po Galleria Vittorio Emanuele II i wróciliśmy do pokoju.

Na drugi dzień pożegnaliśmy się z Mikołajem. We dwoje z Maćkiem weszliśmy na dach Duomo oraz pochodziliśmy po Castello Sforzesco i sąsiednim parku, gdzie znajduje się Arco della Pace – dawne wrota do miasta.

W parku obserwowaliśmy, jak oszuści naciągają ludzi na grę w trzy kubeczki. Nie grajcie w to nigdy, bo tu nie da się wygrać! Gdy tłumaczyłem Maćkowi, na czym polega oszustwo, jeden z podstawionych graczy usłyszał słowo klucz – „szwindel”. Podszedł do nas i kazał nam „szybko się oddalić”

Wieczorem pojechaliśmy na lotnisko i tak zakończyła się nasza podróż.

Podsumowanie

Cała wycieczka była super. W ogóle zaproszenie od ST i możliwość zwiedzania fabryk były czymś niepowtarzalnym. Może uda się jeszcze do innej fabryki polecieć? Na Sycylii produkowane są elementy mocy i zasilania. Kto wie

Szkoda jedynie, iż nie mogliśmy choć trochę dokumentować wyjazdu. W momencie pisania tego artykułu przez cały czas czekam na wspólne zdjęcie całą ekipą ST przed jednym z budynków fabryki. To nie są proste do uzyskania rzeczy

Jeszcze raz dziękuję polskiemu oddziałowi ST za zaproszenie, włoskiej stronie za niesamowite ugoszczenie nas oraz naszej ekipie twórców embedded za super towarzystwo! Według mnie to świetna sprawa, iż możemy wszyscy razem współpracować!